Центровка и выверка валов

Нагрев полумуфт

Полумуфты можно нагревать: в масляной ванне с температурой масла 130 – 150°С; электрическим подогревателем мощностью 1,5 – 2 кВт; индукционным методом с применением токов промышленной частоты (50 Гц); газовыми горелками с использованием пропан-бутана; на горне с использованием древесного угля или кокса (допускается как исключение).

Лучшим является подогрев электрическим подогревателем и индукционным методом. Для изготовления электроподогревателя на асбестоцементную трубку длиной, равной длине ступицы полумуфты, наматывают нихромовую проволоку, рассчитанную на температуру 800 – 900°С. Чтобы ускорить процесс нагрева, полумуфту закрывают со всех сторон асбестовым картоном. Электроподогреватель ставят в отверстие ступицы полумуфты так, чтобы между стенками отверстия и подогревателя всюду был определенный зазор, исключающий замыкание нихромовой проволоки на корпус полумуфты (рисунок 2).

При применении индукционного метода нагрева на полумуфту как на тороидальный сердечник по асбестовому картону наматывают изолированный провод (сечением 50 мм²) несколькими секциями, рассчитанными каждая на 250 А. Питание каждой секции осуществляется от сварочного трансформатора. Выбирать сечение проводов и число питающих сварочных трансформаторов можно по данным таблицы 4, в которой в качестве расчётной принята температура нагрева 200 – 250°С. Если регулятором не удается установить ток 250 А, изменяют количество витков.

Таблица 4

Сечение проводов обмотки для индукционного метода нагрева полумуфт

Контроль температуры нагрева полумуфты осуществляют с помощью термопары. Для указанной цели можно также воспользоваться кусочками оловянисто-свинцовых припоев ПОС-30 или ПОС-40, уложенными на поверхность нагреваемой полумуфты и имеющими температуру плавления 230 – 245°С.

Проверка шеек валов

Шейки валов машин, прибывших в разобранном виде, тщательно очищают от антикоррозионного покрытия чистыми тряпками, смоченными бензином, уайт-спиритом или ксилолом. Могут быть также применены деревянные скребки. Применять какие либо другие скребки категорически запрещается, чтобы не повредить шлифованные поверхности. Очищенную поверхность очищают чистой бязью или марлей, смоченной этиловым спиртом. Затем ее промывают керосином и протирают насухо. После этого очищенную и промытую шейку вала тщательно осматривают.

При обнаружении на шейках вала царапин, рисок или следов коррозии их следует устранить путем шлифовки вала. Шлифовку шейки вала производят при помощи приспособления, показанного на рисунке 1. На шейку вала укладывают мелкое наждачное полотно, смазанное маслом, и поверх него – фетр или войлок. Концы наждачного полотна и фетра зажимают между фланцами полухомутов так, чтобы для их вращения не требовалось больших усилий. Шлифовку производят вращением указанного приспособления от руки.

При шлифовке шеек вала наждачное полотно меняют через каждые 15 – 20 минут, а положение ротора изменяют каждый час поворотом его вокруг оси на 90, 180, 270° и так далее.

При полировке шеек вала применяют то же приспособление. Для полировки к наждачному полотну, смазанному маслом, добавляют мел. Полировать можно также пастой ГОИ. При этом вместо наждачного полотна применяют прессшпан или кожу, на которые наносят пасту ГОИ, разведенную керосином. После шлифовки и полировки шейки вала промывают керосином и вытирают насухо.

Выверка линии валов по уровню

При одновременном монтаже двух машин (например, двигатель и генератор) эту операцию выполняют одним из трех способов.

По первому способу (рисунок 2, а) вал первой машины устанавливают строго горизонтально; 5, уложенный на каждую из шеек вала у подшипников 1 и 2, дает одинаковые показания по величине, но обратные по знаку. В этом случае прямая, проходящая через центры его концов, должна находиться в горизонтальной плоскости.

Рисунок 2. Способы выверки линии валов двухмашинного агрегата

К валу машины I прицентровывают вал машины II, при этом уровень, установленный на шейку вала у подшипника 3, должен иметь те же показания по величине и направлению, что и на шейке у подшипника 2.

По второму способу (рисунок 2, б) конец вала машины I (у муфты) устанавливают строго горизонтально, то есть уровень, уложенный у шейки вала у подшипника 2, покажет нулевое отклонение, второй конец этого вала устанавливают с некоторым подъемом в направлении, указанном стрелкой. Машину II прицентровывают к машине I, при этом уровень, уложенный на шейку у подшипника 3, также должен показывать нулевое отклонение.

По третьему способу (рисунок 2, в) вал машины I устанавливают с некоторым подъемом в одном направлении, то есть уровень, уложенный на шейках у подшипника 1 и 2, будет иметь уклон в одном направлении. Уровень, помещенный на шейку вала у подшипника 3 (машина II), должен дать такое же показание по величине и направлению, как и уровень, расположенный на шейке у подшипника 2.

Во всех случаях при правильной установке линии валов торцы полумуфт должны быть параллельны.

Следует иметь ввиду, что уклон шейки вала уровнем измеряют при четырех положениях вала, сдвинутых на 90°, выполняя в каждом положении два измерения; при втором измерении уровень поворачивают на 180°. Действительную величину уклона определяют как среднее арифметическое значение восьми показаний. В случае конусности шеек вала при определении уклона последних необходимо внести поправку aе, определяемую по формуле

где е – конусность шейки (разность диаметров на длине шейки вала), мм; k – цена деления уровня, мм / м; l – длина шейки вала, м.

Знак перед поправкой принимают в зависимости от направления конусности. Уклон шейки вала с учетом конусности может быть посчитан путем прибавления поправки aе, если направление конусности совпадает с направлением подъема вала, и вычитания этой величины, если это направление не совпадает.

Этот метод установления действительной величины уклона шеек валов применяют во избежание ошибок, которые могут иметь место при искривлении вала ротора или отклонении оси шейки от оси вращения. Наличие таких дефектов может быть выявлено при значительных изменениях показаний уровня, установленного на шейку вала при различных положениях ротора. Практически бывает трудно добиться строгой параллельности плоскостей полумуфт, в связи с чем валы приходится соединять при некоторой допустимой их несоосности.

Проверка радиального биения вала и полумуфт

Радиальное биение вала проверяют в нескольких плоскостях по длине вала. При этом окружность вала делят на восемь равных частей. Для проверки используют индикатор часового типа, который устанавливают на жесткое основание с таким расчетом, чтобы измерительный стержень индикатора касался поверхности вала. Перед началом проверки стрелку индикатора устанавливают на нуль.  Проворачивая ротор краном, записывают показания индикатора при каждом из восьми положений вала. Показания будут положительными (+) при отклонении стрелки в одну сторону и отрицательными (–) при отклонении в другую. Величина искривления вала по отношению к его оси равна половине биения. Во избежание ошибок измерения следует производить два-три раза, каждый раз несколько сдвигая индикатор вдоль оси вала. Записи замеров рекомендуется заносить в таблицу 5.

Таблица 5

Замеры биения вала

Максимальное биение будет на диаметрально расположенных точках с наибольшей точностью показаний.

Кроме проверки биения шейки вала радиальное биение проверяют в местах установки уплотнений подшипников и щитов статора, а также вблизи ступицы ротора. Для вала диаметром 100 – 200 мм допускается биение шейки вала не более 0,02 мм, а для вала диаметром более 200 мм – 0,03 мм. В местах установки уплотнений биение не должно превышать 0,05 – 0,06 мм. Биение вала ротора в других местах допускается: для быстроходных машин (3000 об / мин) до 0,04 – 0,08 мм, для тихоходных 0,15 – 0,2 мм. Радиальное (боковое) биение проверяют тем же методом и с такими же допусками. Если биение вала превышает допустимые величины, об этом следует поставить в известность завод-изготовитель, который должен дать соответствующие указания.

Сборка, пригонка и соединение муфт

Перед соединением машин с жесткими или полужесткими муфтами необходимо убедиться в отсутствии  на торцевых поверхностях полумуфт выбоин, царапин заусенцев и других неровностей, после чего  произвести развертку просверленных начерно отверстий для соединительных болтов.Каждое отверстие развертывают одновременно в обоих полумуфтах (они должны быть предварительно  стянуты болтами). Затем до и после установки всех болтов следует определить радиальные биения  каждой полумуфты в четырех точках, отстоящих одна от другой на 90 градусов.

если в результате неточной развертки биение превысит допуск на центровку, нужно все отверстия  заново развернуть развертками большого диаметра и заменить соединительные болты.

Подвижные соединенния. выполненные при помощи зубчатых муфт, после сборки проверяют на  возможность осевого углового смещения валов из-за нагревания, достаточность зазора между  крышками и торцами зубьев ступиц, а также между торцами ступиц. Кроме того, в зубчатых муфтах  проверяют зазоры в зацеплениях и правильность шага зацепления зубьев (допускаются отклонения по  толщине зуба и в шаге +/ — 0,05 мм).

При сборке пружинных муфт проверяют размеры пазов между зубьями полумуфт (они должны быть строго одинаковы) и возможность осевых перемещений пружин.Кроме того, необходимо убедиться в отсутствии защемлений пружин.

У пальцевых эластичных муфт проверяют диаметры резиновой и кожанной набивок, а также отверстий для них. При этом следует иметь ввиду, что эластичная часть пальцев должна свободно входить в отверстия (разница в диаметрах допускается 2-4 мм). Зазоры между торцами полумуфт допускаются в пределах 5 -8 мм.

Обязательным условием при сборке и подгонке муфт является равномерное прилигание эластичной части всех пальцев к поверхности отверстий по всей их длине (в ведомой полумуфте).

Правильное положение пальцев проверяют следующим образом:после установки каждого пальца устанавливают наличие смещения одной полумуфты по отношению к другой путем легкого покачивания одного из роторов в обе стороны. При этом необходимо добиться, чтобы величина смещения каждого из пальцев была одинаковой. Если при установке какого-либо пальца смещение не обнаружено, причиной этого может быть неправильная установка или обрабока пальца или неправильные размеры расточки отверстия в ведомой полумуфте.    

Подготовка к монтажу

Так как насос не является статичным механизмом, а оснащён вращающимся на высоких скоростях ротором, необходимо прилагать все усилия, чтобы нагрузки, предусмотренные производителем, не были превышены. Для этого должны соблюдаться определённые условия, предлагаемые изготовителем, но согласованные с заказчиком.

Одним из таких условий является предмонтажная центровка соединения насоса и привода. Её следует не просто выполнить, но и контролировать в течение всего периода эксплуатации. Далее мы расскажем более подробно, как это делается.
Вторым важным условием комфортной работы насоса является регулярная проверка соединений трубопровода

Это наиболее важно, когда выполняется частичный или полный демонтаж элементов системы.

Вертикальные насосы наиболее чувствительны к несоосности, чем горизонтальные. Поэтому для них стандарт устанавливает меньшие допустимые значения крутящих моментов на фланцах. Чрезмерные нагрузки на них приводят к усилению вибрации.

Центровка

Центровка выполняется при установке крупных центробежных, а также поршневых агрегатов. Бытовые насосы в этом не нуждаются, так как у них двигатель и насос заключены в одном корпусе и отцентрованы производителем.

Самая ответственная часть предмонтажной подготовки агрегата – это центровка по полумуфтам: насоса и редуктора, или редуктора и электродвигателя. Суть данного действия такова.

• Один из валов принимают за базовый, чаще всего это вал насоса. Его закрепляют на раме и с помощью штангенциркуля и щупа выверяют зазоры. Затем то же самое проделывают на полумуфте двигателя. При наличии отклонений его вал смещают так, чтобы он принял нужное положение.
• Делают это путём установки подкладок или смещения самого двигателя. Затем снова проверяют ширину торцевых зазоров. Оси насоса и двигателя совпадут только в том случае, если зазоры на полумуфтах будут одинаковыми.
• Кстати, центровать элементы агрегата необходимо не только перед первичным запуском, но и после проведения ремонта и технического обслуживания двигателя. Для этого его отсоединяют от насоса и разбирают.
• При небольшом износе рабочих деталей их не меняют, а просто очищают и промывают керосином. Шейки валов шлифуют, набивают сальник и собирают вновь. После центровки оси вала двигателя и насоса никакой вибрации и шума, а также нагрева сальника и подшипников не должно быть.

При установке центробежных насосов, механики придерживаются таких правил: если насос идёт с завода в сборе, то его ротор центруют по валу двигателя, если же насос собирают на опорной раме, то вал ротора двигателя выверяют по нему.

В тех случаях, когда насос соединяется с двигателем через редуктор и промежуточный вал, сначала центруют редуктор и фиксируют его штифтами. Положение валов всех остальных частей агрегата ориентируют уже на него.

М. А. Каусов, консультант журнала «Новости теплоснабжения»

Одним из распространенных дефектов в работе насосов, дымососов и вентиляторов является расцентровка роторов агрегата. О методах центровки и основных факторах, влияющих на нее, пойдет речь в этой статье.

Балансировка карданного вала

Центровка карданного вала производится для устранения вибраций, возникающих при работающем двигателе. Причинами дисбаланса могут быть:

• нарушение требований в технологии изготовления вала или после его ремонта;
• неправильная сборка;
• нарушена центровка деталей вала и сопрягаемых частей трансмиссии;
• погрешности термической обработки изделия;
• механические повреждения.

Сначала выявляется дисбаланс, а затем производится его устранение путем установки противовеса. Работа производится на специальном оборудовании станции техобслуживания. Для этого используют балансировочные станки.

Реальные условия работы карданного вала имитируются за счет его вращения электродвигателем через передачу (обычно ременную).

Отклонения определяются датчиками, перемещающимися по длине вала. Специальная программа обрабатывает результаты измерения, после чего определяется место установки и величина балансировочного груза. Специалист по техобслуживанию добавляет груз, высверливает металл или устанавливает прокладки для обеспечения соосности.

Пригонка вкладышей.

После соединения валов приступают к пригонке вкладышей. Небольшие царапины и  шероховатости на рабочей поверхности вкладыша удаляют гладилкой. Площадь соприкосновения нижнего вкладыша проверяют при помощи краски, а затем по следам сухого трения шейки вала о вкладыш. Краску приготовляют из сурика, синьки или голландской сажи, смешивая их с маслом. Краску наносят на шейку вала тонким слоем, так как жирный слой будет затушевывать не только места, требующие шабровки, но и те, которые шабровки не требуют. После нанесений краски вал опускают на вкладыши и поворачивают на один-два оборота. Выступающие места на рабочей поверхности вкладыша при этом покрываются пятнами краски. Затем вал поднимают, выкатывают вкладыши и снимают шабером краску. Более тонкую доводку поверхности производят по следам сухого трения, т. е. без смазки шейки вала краской. Для этого вал вытирают насухо, опускают на вкладыш и проворачивают, после этого выступающие части вкладыша имеют блестки, которые удаляют шабером.
После пришабровки вкладышей приступают к измерению зазоров в подшипниках в соответствии с формуляром завода-изготовителя машины. В недоступных для измерения местах зазоры определяют е помощью оттисков, Для этого свинцовую проволоку диаметром 1— 1,5 мм укладывают в места размер которых необходимо измерить, собирают подшипник и обжимают его крышку болтами. Затем крышку снимают, разбирают подшипник и измеряют микрометром, толщину получившихся, свинцовых пластин. Пригонка и регулировка подшипников высокочастотных генераторов (ВЧ). Подшипники ВЧ-генераторов (рис. 30) называют подшипниками с сегментными вкладышами. Вкладыши 2 (верхний и нижний) состоят из отдельных сегментов 6, каждый из которых имеет баббитовую наплавку (подушку). Сегменты могут перемещаться в своих гнездах, что позволяет им самоцентрироваться в некоторых пределах относительно шейки вала. Положение каждого сегмента можно регулировать регулировочными винтами 4, размещенными в корпусе 1 и упирающимися в сферическое углубление основания сегмента. В радиальном направлении сегменты ограничены в своем перемещении упорами 5, а в осевом— упорными кольцами 7, расположенными по торцам общего основания. Эти кольца одновременно являются и лабиринтовыми уплотнениями вкладышей. Смазка подшипников принудительная. Масло в подшипник подают через полый стопор 5, ввернутый в корпус верхнего вкладыша, который, кроме того, предотвращает поворачивание вкладышей подшипника на шейке вала при его вращении. Для стока масла из подшипника нижний вкладыш снабжен трубкой 8. Для того, чтобы обеспечить необходимый зазор между шейкой вала и верхним вкладышем, при ревизии сегментных подшипников проверяют заданные заводом-изготовителем зазоры и производят дополнительную регулировку сегментов, если это окажется необходимым.

Рис. 31. Шаблон (оправка) для пригонки сегментных вкладышей Рис. 30. Подшипник с сегментными вкладышами

Проверку и регулировку сегментов относительно шейки вала выполняют на специально изготовленном для этой цели металлическом шаблоне для пригонки сегментных вкладышей (рис. 31). Диаметр шаблона D должен быть больше фактического диаметра вала на 0,2 мм, а длина L больше ширины вкладыша на 50—60 мм. Рабочая поверхность шаблона полируется.
На шаблон накладывают каждый сегмент в отдельности и, прижимая его рукой, поворачивают несколько раз на шаблоне. Выступающие места рабочей поверхности сегмента покрываются пятнами краски. Норма соприкосновения сегмента вкладыша с шаблоном два на 1 см2. При необходимости производят шабровку рабочей поверхности сегментов вкладышей. После окончательной пришабровки рабочей поверхности сегментов производят сборку вкладышей и регулировку положения сегментов относительно шейки вала. Для регулировки устанавливают верхний и нижний вкладыши на выступ шаблона и скрепляют их шпильками между собой. Если корпуса верхнего и нижнего вкладышей не соединяются вплотную, то ребра лабиринтового уплотнения полуколец снимают шабером в необходимых пределах. Далее с регулировочных винтов снимают пружины, запирающие их, и поворотом винтов устанавливают сегменты так, чтобы Они плотно прилегали к поверхности шаблона.
Необходимо учесть, что высокочастотные генераторы имеют малый воздушный зазор между ротором и статором, поэтому при сборке вкладышей подшипников подъем вала необходимо осуществлять только домкратами.

Как работает Fixturlaser NXA Pro?

Принцип работы Fixturlaser NXA Pro основан на применении метода центровки при помощи «обратных индикаторов». В отличии от применяемых с индикаторами часового типа стальных кронштейнов, имеющих обыкновение изгибаться, используемые в Fixturlaser NXA Pro лазерные лучи не откланяются от прямолинейности, что позволяет обеспечить более высокую точность системы. Fixturlaser NXA Pro имеет два измерительных блока (трансмиттер/детектор) TDM и TDS, в каждый из которых встроен лазер в виде линии и CCD приемник второго поколения величиной 33,5мм. В большой приемник очень легко попасть при первичной настройке лазерной системы даже при больших угловых значениях.

При использовании механических индикаторов техника измерений предполагает графическую обработку и расчёт результатов вручную. Система Fixturlaser NXA Pro позволяет сделать это быстро в автоматическом режиме. Данные центровки выводятся на цветной сенсорный экран в режиме реального времени. Вы сможете видеть все подвижки в горизонтальной и вертикальной плоскости, а также результаты затяжки болтов в тот самый момент, когда вы их производите.

Fixturlaser NXA Pro оснащен большой энергонезависимой памятью, в результате чего вы имеете возможность сохранять результаты измерений и направлять их в компьютер для дальнейшей обработки через порт USB или флеш-накопитель.

Правильное взаимное положение валов

Основным условием, определяющим надежность и долговечность эксплуатации электрических машин (например, двигателя и генератора), соединяемых друг с другом или с приводимыми в движение механизмами (насосами, вентиляторами и так далее), является правильно выполненная центровка валов. Центровка валов включает две основные операции: выверку оси общего вала (выверку линии валов) и собственно центровку, то есть устранение боковых и угловых смещений валов соединяемых машин и механизмов.

Для обеспечения правильного распределения нагрузок между подшипниками валы соединяемых машин должны быть установлены в такое положение, при котором торцевые плоскости полумуфт в горизонтальной и вертикальной плоскостях будут параллельны, а оси валов продолжением одна другой (без смещений). Под действием собственного веса ротора ось вала каждой электрической машины принимает несколько изогнутую форму.

Если валы соединяемых машин установить строго горизонтально, то изгибы осей валов приведут к тому, что торцевые плоскости полумуфт не будут параллельны и получат раскрытие вверху. В этом случае оси валов не будут продолжением одна другой (рисунок 1, а). При работе такого агрегата его валы будут вибрировать, оказывая вредное влияние на подшипники и другие части машин. Кроме того, в точках 2 и 3 (рисунок 1, а) появятся значительные напряжения от изгибающих моментов, опасные для шеек валов.

Рисунок 1. Положение валов, соединяемых муфтой

Для выполнения приведенного выше непременного условия о параллельности плоскостей полумуфт необходимо, чтобы крайние подшипники 1 и 4 были несколько приподняты по сравнению с подшипниками 2 и 3 (рисунок 1, б). При этих условиях общая осевая линия двух валов будет иметь вид плавной кривой (упругая линия вала), а плоскости полумуфт будут параллельны. Проекция этой линии на горизонтальную плоскость должна представлять собой прямую линию.

Для того, чтобы установить роторы в соответствии с указанным требованием, необходимо во избежание грубых неточностей вначале выверить линию валов соединяемых машин по уровню, а затем произвести центровку валов.

Порядок центрирования

Достижимая в промышленных условиях точность центрирования составляет 0,005…0,100 мм. Целью центровки является установка двигателя так, чтобы его вал являлся продолжением вала механизма.

Перед установкой приспособлений для центровки полумуфты должны быть разъединены, чтобы не было касаний между полумуфтами. Затем проверяют свободное проворачивание каждого из роторов и убеждаются в отсутствии задеваний.

Для измерения радиальных и осевых зазоров применяют приспособления различных конструкций, укрепляемых на полумуфтах или на валах вблизи полумуфт (). Приспособления должны обладать достаточной жёсткостью для того, чтобы не прогибаться при выполнении измерений и под действием собственного веса. Для повышения точности измерений устанавливают индикаторы перемещения (точность 0,01 мм).

Рисунок 4.41 – Приспособление для центровки

Устанавливают роторы так, чтобы риски на обеих полумуфтах совпадали, укрепляют центровочное приспособление. Внешнюю скобу устанавливают на полумуфте выверенной машины. После установки индикаторов необходимо проверить надёжность закрепления и отсутствие заеданий в механизме индикатора. Для этого слегка оттягивают измерительный стержень индикатора и возвращают на место. Стрелка индикатора должна при этом возвращаться на установленный отсчёт. При измерениях необходимо периодически убеждаться в том, что все скобы не касаются каких-либо частей машины; не следует касаться скоб руками.

Для измерения радиальных и осевых зазоров оба ротора одновременно поворачивают от исходного положения (0°) на 90°, 180° и 270° в направлении вращения приводного двигателя или механизма и измеряют зазоры в каждом из этих четырёх положений и при совпадении рисок. Чтобы измерения были точными, их должно производить одно лицо. Лёгкие роторы можно поворачивать вручную или рычагом, тяжёлые приходится поворачивать краном.

Центрировать можно при соединённых и при разъединённых муфтах. Проверка центровки при соединенных муфтах требует меньше времени и обеспечивает совместный поворот валов. При центровке с разъединёнными муфтами нужно очень тщательно проводить совместный поворот валов, чтобы риски, нанесенные на втулках полумуфт, совпадали как при отсчёте, так и при проворачивании валов.

Вначале проводят совмещение осей в вертикальном направлении, а затем в горизонтальном.

Методика центровки агрегата

Перед центровкой необходимо проверить затяжку крепежных болтов корпусов подшипников и анкерных болтов. Любое ослабление крепления агрегата к основанию, а также трещины в раме, неравномерная осадка и разрушение фундамента способны нарушить центровку агрегата во время его работы.

Для проверки центровки валов по полумуфтам устанавливают приспособление и производят исходные замеры R, T1 и Т2. Затем, совместно поворачивая валы по направлению рабочего вращения на 90°, 180° и 270°, повторяют измерения и записывают в круговые диаграммы (рис. 7).

Совместный поворот валов необходим, чтобы избежать влияния торцевого и радиального биения полумуфт на измерение расцентровки. (Рекомендуется записывать измерения соответствующие положению наблюдателя, при котором он смотрит со стороны рабочей машины на электродвигатель.) Возвращают валы в исходное положение и проверяют первоначальные измерения. Рассчитывают средние значения и проверяют равенство сумм (Rв + Rн) = (Rп + Rл) и (Тв + Тн) = (Тп+Тл). Допустимое неравенство сумм — не более 0,05мм. Неравенство более допустимого значения свидетельствует о неточности некоторых измерений. Далее приводят показания к нулю вычитанием минимального значения R и Т из остальных. Таким образом получается наглядная картина расцентровки агрегата.

Фактическую расцентровку рассчитывают по формулам:

Еу = (Rв — Rн)/2 — радиальная расцентровка в вертикальной плоскости;

Ex = (Rп — Rл)/2 — радиальная расцентровка в горизонтальной плоскости;

Sу = (Tв — Tн)/2 — торцевая расцентровка в вертикальной плоскости;

Sх = (Tп — Tл)/2 — торцевая расцентровка в горизонтальной плоскости.

По полученным результатам в случае необходимости проводят корректировку положения осей валов, перемещая опоры. Для большинства машин центровку осуществляют перемещением электродвигателя. В вертикальной плоскости положение регулируют подкладками. Подкладки набирают из металлических пластин и фольги П-образной формы, причем габариты прокладок должны соответствовать опорной поверхности лапы электродвигателя. При установке двигателя на подкладки необходимо проверить плотность прилегания лап щупами. Двигатель должен стоять на опорах всеми лапами. Затяжку производят «крест на крест» равномерно. В противном случае при затяжке крепежных болтов произойдет перекос электродвигателя.

В горизонтальной плоскости двигатель удобно перемещать специальными болтами, установленными на раму.

Перемещение оси вала двигателя можно контролировать по перемещению полумуфты, используя центровочное приспособление. При этом необходимо установить центровочную скобу в положение, соответствующее измерению корректируемого параметра расцентровки со стороны большего значения. Затем переместить опоры двигателя так, чтобы измеряемый размер уменьшился на величину, соответствующую фактической расцентровке.

Центровку проводят последовательно в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Перемещение опор можно рассчитать по схеме показанной на рис. 8.

Y1 = Ey + L2.Sу/D — перемещение подшипника №1 в вертикальной плоскости;

Y2 = Ey + L1.Sу/D — перемещение подшипника №2 в вертикальной плоскости;

XI = Eх + L2.Sх/D — перемещение подшипника №1 в горизонтальной плоскости;

Х2 = Eх + L1.Sх/D — перемещение подшипника №2 в горизонтальной плоскости,

где D — диаметр полумуфты, на которой производят измерения.

После перемещения и фиксации опор проводят контрольное измерение расцентровки, при необходимости ее корректируют. Там, где это предусмотрено, устанавливают контрольные штифты, предотвращающие перемещения опор от вибрации и случайных нагрузок.